Wieso haben wir so viele verschiedene CAD-Systeme?

Die Älteren unter Ihnen erinnern sich wahrscheinlich noch daran, dass Unternehmen früher für die Konstruktion ein einziges 2D-CAD-System verwendeten. Damals boten die Tools noch nicht allzu viele Möglichkeiten, aber immerhin konnte man sich darauf verlassen, dass alles zusammen funktionierte.

Die jüngeren Leser arbeiten wahrscheinlich schon immer mit 2D- und 3D-CAD-Dateien aus unterschiedlichen Quellen. Das Wiederverwenden, erneute Erstellen und Bereinigen von Modellen gehören für Sie zum Alltag. Diese Dinge waren aber wahrscheinlich nicht der Grund, warum Sie sich für den Ingenieurberuf entschieden haben.

Doch ganz egal, wann Sie angefangen haben, ich denke, wir stimmen alle darin überein, dass die moderne Entwicklungsumgebung mit mehreren CAD-Systemen ihre Vor- und Nachteile hat. Dieses Thema werden wir in den kommenden Wochen von allen Seiten beleuchten. Sehen wir uns zunächst einmal an, wie es zu dieser Entwicklung kommen konnte.

Die wenigsten Unternehmen legen sich aus strategischen Gründen bewusst mehrere CAD-Systeme zu. In der Regel sind sie dazu gezwungen. Und das läuft folgendermaßen ab:

  • Legacy-CAD-Systeme. Die meisten Unternehmen begannen mit einem 2D-System und haben mittlerweile ein Upgrade auf 3D durchgeführt. Einige haben sogar den Wechsel von einem 3D-Produkt zu anspruchsvolleren Systemen vollzogen. Die Migration von Altdaten in die neuen Systeme ist oft teuer und zeitaufwendig. Da ist es am einfachsten, die alten Systeme zu behalten und parallel mitzuführen für den Fall, dass jemand einmal die alten Dateien benötigen sollte. Das ist ungefähr so, als würden Sie Ihren VHS-Videorecorder behalten, weil Sie nicht dazu kommen, die Videos Ihrer Familie zu digitalisieren.
  • Fusionen und Übernahmen. Wenn Unternehmen wachsen, kommen neue Produkte, Entwicklungsteams, Designer und damit auch CAD-Systeme hinzu. Im Chaos, das nach einer Fusion oder Übernahme in der Regel herrscht, fühlt sich oft niemand für die Zusammenführung der CAD-Systeme zuständig.
  • Geografische Expansion. Neue Länder, neue Märkte, neue Niederlassungen und neue Absatzchancen sind spannend. Aber neue Design- und Entwicklungszentren haben oft bereits eigene Systeme, mit denen sie bevorzugt arbeiten. Und nun liegen viele Unternehmensdaten eben nur in diesen Formaten vor.
  • Fertigung gegen technische Entwicklung. Das beste Fertigungssystem ist oft nicht optimal für die Entwicklung geeignet. Traditionell erfolgt die Übergabe der Daten in Form von 2D-Zeichnungen. Dafür sollte man natürlich das optimale Werkzeug nutzen. Also wird ein weiteres CAD-System angeschafft.
  • Gewohnheiten. Manche Ingenieure können einfach nicht mehr ohne ein bestimmtes Tool und dessen spezielle Funktionen leben. Die Firma vertraut ihrer Meinung und schafft ein oder zwei Lizenzen an.

Und so ist es heute ganz normal, dass in einem Unternehmen zwei oder drei CAD-Systeme vorhanden sind. Bei einer Umfrage fand PTC 2010 heraus, dass Unternehmen in der Fertigungsindustrie im Durchschnitt mit Konstruktionsdaten aus 2,7 CAD-Systemen arbeiten. (Lernen Sie die weiteren Herausforderungen von Ingenieuren in Multi-CAD-Umgebungen kennen.)

Leider wird die Arbeit recht unübersichtlich, wenn jeder ein anderes System verwendet. Die Nachteile schleichen sich zunächst unbemerkt ein: CAD-Daten müssen neu erstellt werden, Konvertierungsprobleme treten auf und die Konstruktionsabsicht geht leicht einmal verloren. Hinzu kommen die Kosten und der Personalaufwand für Benutzerschulungen, den Support mehrerer Systeme, für Interoperabilitätstests und die Problembehandlung bei mehreren CAD-Systemen. Irgendwann kommt der Punkt, an dem selbst ein internationaler Konzern von der Konsolidierung der vorhandenen Systeme profitieren kann.

In den kommenden Monaten werden wir uns daher mit der CAD-Konsolidierung beschäftigen, also der Optimierung und Straffung Ihrer CAD-Systeme. Wir werden folgende Fragen diskutieren:

  • Wann lohnt sich die CAD-Konsolidierung?
  • Wie lassen sich Lücken im Entwicklungssystem finden und schließen?
  • Wie lässt sich durch gemeinsame CAD-Tools die Interoperabilität verbessern?
  • Wie können Daten in vor- und nachgelagerten Prozessen genutzt werden?
  • Und wie wirkt sich die Konsolidierung auf die Belastung der IT-Abteilung aus?

Bleiben Sie dran! In diesem Zusammenhang werden wir erfahren, wie Unternehmen wie Sony Ericsson, Simeco, Tangen und Dettwiler ihre CAD-Systeme konsolidiert und den Wechsel zu PTC Creo vollzogen haben.

[Anm. d. Red.: In diesem kurzen Video wird die AnyData Adoption-Technologie von PTC Creo im Zusammenhang mit der CAD-Konsolidierung vorgestellt.]

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Ein Kommentar

  1. Karl Strahlendorf
    Erstellt am Oktober 22, 2013 um 2:14 pm | Permanent-Link

    Great article. Big problem. I have been working with CAD for twenty years at the design end of the auto industry. When I started in design, clay models were the only way to express 3d design. Everyone said that was going to be replaced by CAD. Only, scanning technology developed as well and gave new life to clay models.

    In the 3d development on the tube, there are to factions. Engineering that uses manufacturing friendly software like Catia. There isn’t much competition there. The design styling factions are all over the place. There are the old school nurb modeling softwares such as Alias. It is very difficult for new, more flexible softwares to break in, like Rhino, or Modo. These are legacy issues as well as training issues. It is very hard for car companies to assess people with other software experience. Car companies want some sort of certification that you can work with the necessary software. Training and certification for some of these newer software is hard to come by and not standardized. Also. management usually doesn’t have a plan, let alone a long term plan. Developing a plan is the start.

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