Explodierende Rohstoffkosten zwingen Hersteller zur Innovation

Die herstellende Industrie zeigt endlich wieder ein paar Lebenszeichen und beeindruckt mit dem schnellsten Wachstum seit 2004. Laut Institute for Supply Management (ISM) ist das Fertigungsbarometer im Februar auf 61,4 Prozent gestiegen, von 60,8 Prozent im Vormonat. Damit sind nun 19 aufeinander folgende Monate mit Wachstum zu verzeichnen. Das sind gute Nachrichten, richtig? Ja und nein. Auch wenn die Statistik insgesamt vielversprechend ist, so sind die Aussichten aufgrund der gestiegenen Erdöl- und Rohstoffpreise doch insgesamt alles andere als rosig.

Während die Erdölpreise aufgrund der andauernden politischen Unruhen im Nahen Osten weiter auf Höchstniveau bleiben, sind die Rohstoffkosten ebenfalls stark angestiegen. Aufgrund des starken Wirtschaftswachstums in Asien und Lateinamerika steigt die Nachfrage für Rohstoffe – und damit auch die Preise. Aufgrund der steigenden Kosten müssen die Hersteller umdenken, wenn sie die Kostensteigerungen nicht an den von der Rezession geschwächten Markt weitergeben möchten.

Die Rekordpreise für Kupfer zwingen Hersteller von Produkten wie Autos, Klimaanlagen, Kühlbänken und Industriekomponenten andere leitende Metalle wie Aluminium einzusetzen, das viel kostengünstiger ist. Die Kostendifferenz zwischen den beiden Rohstoffen ist ausreichend, um die Kosten für die geänderte Werkzeugbestückung bei einigen Fertigungsprozessen und den zusätzlichen Aluminiumbedarf zur Leitung einer vergleichbaren Elektrizitätsmenge zu rechtfertigen.

Derartige Ersatzstoffe nehmen schon seit Jahren zu, da die Nachfrage aus China und der nachlassende Nachschub aus den Abbaugebieten die Kupferpreise in die Höhe getrieben haben Sollte sich dieser Trend fortsetzen, könnte Aluminium laut dem Aluminiumhersteller Alcoa Inc. bald 20 Prozent der weltweit 19 Millionen metrischen Tonnen an Feinkupfer pro Jahr ersetzen.

Bei anderen Basismetallen, die für die herstellende Industrie insgesamt von großer Bedeutung sind, steigen die Preise ebenfalls. Laut ISM steigen die Rohstoffpreise überall im Primärmetallsektor. Die Preise für Aluminium und Stahl sind seit sechs, die für Kupfer seit sieben Monaten ununterbrochen gestiegen. Ein äußerst gängiger Gütegrad von Stahl, der vor kurzem noch 520 US-Dollar pro Tonne gekostet hat, kostet heute 740 US-Dollar. Das entspricht einer Steigerung von 42 Prozent.

Je mehr sich die Wirtschaft erholt, umso mehr steigt die Nachfrage nach Rohstoffen wie Stahl. Es ist also kein Ende der Preissteigerung in Sicht. Fazit: Die hohen Rohstoffkosten könnten das Wachstum der herstellenden Industrie bremsen. Wie also können Hersteller mit gestiegenen Rohstoffkosten umgehen, ohne diese durch höhere Preise an ihre Kunden weiterzugeben?

„Die Herausforderung besteht darin, die gestiegenen Rohstoffpreise durch mehr Produktivität, höhere Volumina oder eine geschickte Einkaufspolitik auszugleichen“, so Norbert Ore, Leiter der ISM-Umfrage. „Man muss alle drei Hebel entsprechend abstimmen. Niemand möchte die Endkundenpreise anheben, um die Nachfrage nicht zu dämpfen.“

Insgesamt sind die Hersteller inzwischen sehr geschickt darin, die Arbeitskosten durch Effizienzsteigerung zu senken, um steigenden Rohstoffpreisen entgegenzuwirken. Laut dem U.S. Labor Department hat die Produktivität in der Produktion zwischen dem dritten Quartal 2009 bis zum gleichen Zeitraum 2010 um vier Prozent zugenommen. Der Produktivitätszuwachs bei allen Unternehmen erreichte mit 6,3 Prozent im ersten Quartal 2010 den höchsten Wert seit 48 Jahren.

Eine Möglichkeit für Hersteller, ihren Rohstoffbedarf zu reduzieren, ist die Optimierung ihrer Konstruktionen mithilfe von FEA-Software (Finite-Elemente-Analyse). Durch die Analyse ihrer Entwürfe mit FEA-Tools können Produktdesigner ihre Konstruktionen schlanker machen und die optimale Materialdicke zur Senkung der Materialkosten ermitteln, ohne die strukturmechanische Integrität der Produkte zu gefährden.

Es gibt andere Taktiken, um mit Preisschwankungen bei den Rohstoffkosten umzugehen, von denen aber einige mit Risiken verbunden sind. Manche Hersteller suchen neue Lieferanten, die es ihnen erlauben, die Umsatzziele zu erfüllen. Das bedeutet oft die Auslagerung in Niedriglohnländer. Der Nachteil: Unterbrechungen der Lieferkette sind quasi vorprogrammiert.

Eine weitere Taktik sieht den Kauf großer Rohstoffmengen vor, um die Verhandlungsposition beim Lieferanten zu stärken. Eine andere Vorgehensweise besteht darin, enge, kooperative Beziehungen mit allen Zulieferern aufzubauen. Je stärker diese Beziehungen, umso höher die Wahrscheinlichkeit, dass eine Kompromiss mit den Zulieferern und ein fairer Preis für alle Beteiligten möglich ist.

Der aggregierte Rohstoffeinkauf ist eine weitere Strategie gegen schwankende Rohstoffpreise. Kluge Hersteller sichern sich feste Rohstoffpreise, um sich und ihre Zulieferer vor Preisschwankungen zu schützen. Der Aufbau derartiger Beziehungen zur Stärkung der gemeinsamen Kaufkraft hilft, die gesamte Lieferkette vor Unbeständigkeit und Kostenexplosion abzuschotten.

Bild: Snapping Kurtle

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